La falta de datos y la integración de procesos frenan la optimización energética de la industria en España

Cuerva presenta un nuevo benchmark sobre cómo empresas industriales de diferentes sectores están abordando distintos retos de cara a 2030. 

El control de costes, la automatización y la gestión basada en datos destacan entre las prioridades de las empresas consultadas. 

Granada. 14/10/2026. La gestión energética se está convirtiendo en una decisión estratégica para la competitividad industrial, aunque disponer de información fiable sobre el consumo continúa siendo uno de los principales desafíos para avanzar hacia modelos de gestión más eficientes. Así lo refleja el nuevo benchmark presentado por la energética granadina Cuerva,un informe que recoge la visión de varios responsables de empresas industriales de distintos sectores como reciclaje industrial, agroalimentación, ingeniería, instalaciones eléctricas y distribución de carburantes. El informe analiza qué está impulsando sus decisiones energéticas, qué iniciativas están poniendo en marcha y qué barreras encuentran en el camino hacia 2030.

Bajo el título “¿Cuál es el camino hacia la optimización energética industrial?”, el informe revela que el 57% de las empresas participantes identifica el control del gasto energético como principal motor de sus decisiones, mientras que otro 57% sitúa la digitalización y monitorización entre sus prioridades para los próximos años. Los resultados reflejan cómo la gestión de la energía está ampliando su alcance hacia ámbitos como la productividad, la continuidad operativa y la capacidad para anticiparse a los riesgos.

La falta de datos dificulta la toma de decisiones energéticas 

Uno de los principales hallazgos del benchmark aparece cuando las empresas analizan qué está dificultando su avance. El 43 % de las compañías consultadas identifica la falta de datos fiables por máquinas o procesos como su principal barrera. A este problema se suman la falta de integración entre producción, energía y mantenimiento, los procesos manuales sin capacidad de actuación en tiempo real y la falta de perfiles internos especializados, señalados por un 29 % de los participantes en cada caso. l. En comparación, el coste inicial y el acceso a financiación aparecen como principal obstáculo para un 14 %.

Esta necesidad de mayor visibilidad sobre el consumo conecta con una evolución más amplia de la industria: pasar de medir la energía a posteriori a integrarla progresivamente en la gestión de los procesos productivos. Tecnologías como los sistemas de monitorización, automatización, SCADA o EMS permiten relacionar consumos con máquinas, líneas y procesos y convertir esa información en decisiones operativas. 

Coste energético, volatilidad y generación propia  

El control del gasto continúa siendo una de las principales preocupaciones de las empresas analizadas. Frente a la volatilidad del mercado, el 57 % recurre a generación propia para reducir su exposición al precio de la energía, mientras que un 29 % utiliza monitorización activa del consumo en tiempo real. Otro 29 % reconoce que todavía no dispone de una estrategia definida frente a la volatilidad.  

El informe recoge además experiencias concretas que muestran cómo estas decisiones pueden trasladarse a resultados económicos. Es el caso de Asigran, que ha logrado reducir un 30 % su coste de energía eléctrica mediante la instalación de autoconsumo. Una experiencia que pone de manifiesto el impacto que puede tener la gestión energética sobre los costes de producción y la competitividad empresarial.

Hacia una industria más autónoma, digital y preparada

La reducción de costes convive con una preocupación creciente por la continuidad de la actividad industrial y la exposición a la volatilidad de precios. Entre las empresas participantes, un 43 % identifica la garantía de continuidad del suministro como una de sus prioridades energéticas para los próximos años, mientras que el 57 % recurre a la generación propia para reducir su exposición al mercado. El almacenamiento permite no solo aprovechar mejor la generación propia, sino también incorporar nuevas herramientas para gestionar picos de demanda, reducir exposición al mercado o reforzar determinados procesos críticos.  

El benchmark recoge asimismo la importancia de identificar qué procesos industriales son realmente críticos y cuáles pueden flexibilizarse en función de la disponibilidad de energía, integrando progresivamente generación, almacenamiento y demanda dentro de una misma estrategia. 

De cara a 2030, se anticipa una mayor integración de inteligencia artificial, automatización y gemelos digitales para mejorar la planificación y gestión del consumo. Esta evolución apunta a un modelo en el que la optimización energética deja de depender de actuaciones puntuales y pasa a integrarse en la operación industrial.  

Sin embargo, el informe destaca que la evolución tecnológica deberá acompañarse de profesionales capaces de interpretar los datos e integrarlos en los procesos de decisión. En esta línea, Cuerva apuesta por un modelo de Smart Solutions for Industries, que parte del análisis del consumo y de la operativa industrial para identificar las soluciones con mayor impacto sobre el negocio y que lo hagan evolucionar hacia modelos más productivos, automatizados y con mayor capacidad de adaptación. 

“El objetivo es usar la energía como palanca de transformación empresarial”, afirma Ignacio Cuerva, CEO de Cuerva, quien defiende la necesidad de avanzar hacia una industria más inteligente y optimizar los procesos más allá de la propia eficiencia energética. 

Los casos analizados muestran una evolución común: la energía está pasando de gestionarse como un coste aislado a convertirse en una variable relacionada con competitividad, procesos, continuidad operativa y capacidad de adaptación. 

El informe completo ‘¿Cuál es el camino hacia la optimización energética industrial?’, está disponible para su descarga gratuita.